擠壓技術的發展要保持與時俱進，才能保證產能和加工的精度、深度，也是硬件實力最為直觀的體現。我們擁有總計98條年生產能力可達68萬噸的現代化擠壓線，最大機台達7500美噸。最大擠壓寬度可達420mm的各系列型材（包括6063、6005、6061、6082、6060、6463、7005等主要合金及其它特殊合金）。

公司擁有6條陽極氧化生產線，為客戶提供陽極氧化、電泳涂漆及拋光產品。全線進口自日本的豎式氧化線及韓國的臥式氧化線可生產長度為7.5米的鋁型材。引進台灣最先進的納米表面處理工藝可生產高硬度免擦傷多顏色的表面處理。

可生產符合GB5237.2及GB5237.3、歐洲Qualanod、英國BS3987和日本JISH8601及JISH8602標準和規範要求的高品質陽極氧化電解著色產品。

噴涂車間有全進口臥式噴涂線4條，立式噴涂8條，其中臥式線既可以噴粉也可以噴漆。我們選擇符合歐洲環保要求(Rohs標準)的粉料，生產最大長度12米，達到22萬噸的年生產能力。

我們還有先進的木紋生產設備可生產顏色多樣的真空和立體木紋滿足不同市場的需求。

行業第一條全自動、智能化倉儲系統落戶華昌，倉庫采用最先進的電腦系統管理，它能智能化地合理安排生產調度與計劃，從而大大提高了進出倉效率。

該物流系統的成功投入不僅使出貨速度大幅提高，在行業內更起到一個示範作用，是現代化企業的楷模。

智能化管理模具管理中心

目前行業唯一一條智能化模具管理中心，2015年1月正式投入使用，共6624個倉位，可存放模具1.5萬套。模具存儲區高16米，佔地僅528平方米。倉庫內所有的模具信息均存儲在計算機的數據庫當中，並且與華昌ERP系統進行了對接，從而與倉庫以外的生產環節進行有機的連接，形成了一整套模具流通系統。通過4套堆垛機器人和一套電腦軟件管理系統實現了10多萬套模具出入庫作業自動化、倉儲形式立體化、庫內搬運無人化、倉儲管理智能化、信息傳輸網絡化。為我國鋁型材行業的物流技術、倉儲管理達到國際先進水平貢獻力量。